唐山文丰特钢有限公司750不锈钢复合带钢加热炉烟气除尘脱硫脱硝项目是河北锦泓环境工程设备有限公司于2021年10月份投建完成，项目从开工到建设完成历时仅2个月。本项目采用的加热炉烟气治理工艺为SDS干法脱硫+布袋除尘+SCR脱硝，实现设计的排放浓度，SOx浓度＜20mg/Nm³。出口NOx浓度＜50mg/Nm³，预留＜30mg/Nm³。烟气粉尘颗粒物指标＜5mg/Nm³。
系统运行界面：
系统工艺说明：
本项目加热炉共有2路废气排出，分别为煤烟废气及空烟废气，由于煤烟废气中一氧化碳浓度较高，二路烟气不能混合，所以采用二套除尘脱硫脱硝系统。
本项目工艺采用GGH烟气换热器系统、SDS小苏打干法脱硫系统、布袋除尘器系统、SCR脱硝系统及脱硝烟气加热系统技术方案，净化后的烟气经烟囱达标排放。
首先加热炉烟气通过烟道进入GGH烟气换热器，利用脱硝后的烟气余热采用间接换热的方式将100℃烟气增加到150℃，从GGH烟气换热器出来的烟气通过热风炉二次加热后烟气温度达到230℃，然后进入脱硫反应器，将经过研磨机后的粒径在≤20μm小苏打（碳酸氢钠）采用气力输送系统输送到反应塔中进行二氧化硫脱除，生成的副产物硫酸钠随烟气进入到布袋除尘器中进行除尘，除尘后的烟气温度约200℃，然后进入脱硝反应器，将20%浓度的氨水输送到脱硝反应器之前的管道混合器内，氨气通过与催化剂进行反应后脱除烟气中的氮氧化物，最终达到烟气净化的目的。
SDS干法脱硫工艺说明：
1）SDS工艺原理
SDS干法脱酸喷射技术是将高效脱硫剂≤20μm均匀喷射在管道内，脱硫剂在管道内被热激活，比表面积迅速增大，与酸性烟气充分接触，发生物理、化学反应，烟气中的SO2等酸性物质被吸收净化。
完成的主要化学反应为：
2NaHCO3+SO2+1/2O2→Na2SO4+2CO2+H2O
2NaHCO3+SO3→Na2SO4+2CO2+H2O
与其他酸性物质（如SO3等）的反应：
NaHCO3+HCL→NaCL+CO2+H2O
NaHCO3+HF→NaF+CO2+H2O
2）SDS脱硫工艺流程
经升温后的烟气进入SDS干法脱硫及除尘工艺。在烟道内，通过高效的SDS干法脱酸喷射及均布装置，脱酸剂≤20μm在烟道内被热激活，比表面积迅速增大，与烟气充分接触，发生物理、化学反应，烟气中的SO2等酸性物质被吸收净化。经吸收SO2等酸性物质并干燥的含粉料烟气进入布袋除尘器进行进一步的脱硫反应及烟尘净化，脱硫除尘后的净烟气由增压风机抽引，进入脱硝系统进行脱硝。
布袋除尘器收集的脱硫灰定期外排。脱硫工艺流程简单。
3）SDS脱硫工艺技术特点
SDS脱硫工艺具有良好的、适宜的调节特性，可在负荷变化的条件下，保证脱硫系统可靠和稳定地连续运行。
（1）系统简单，操作维护方便。
SDS脱硫剂直接喷入管道，没有脱硫塔，不需要大量固体循环灰在塔内循环，也不需要喷入浆液，因此脱硫系统简单，不增加系统阻力，操作维护方便。
（2）一次性投资少，占地面积很小。
SDS技术无需在管道上新建脱硫塔及其附属设备，因此一次性投资少，占地面积小。
（3）运行成本低。
SDS技术脱硫剂直接喷入烟道，不给脱硫系统增加阻力，与其他脱硫方法相比，脱硫系统运行成本较低。
（4）全干系统、无需用水，节省了增加消白的费用。
由于SDS脱硫剂喷入管道是干态物质，因此为全干系统、无需用水，自然也就没有废水产生。
（5）合理的脱硫剂均布装置。
在脱硫剂喷入管道位置设有特殊的均布装置，确保脱硫剂与烟气充分接触，使反应条件达到理想效果。
（6）灵活性高，可以随时适合严格的排放指标。
（7）对酸性物具有较高的脱除率。
（8）对工厂工况适应性较强。
在负荷调整时有良好的、适宜的调节特性。SDS干法脱硫工艺是在烟道直接喷射脱硫剂，是一个相对独立的系统，只需根据烟气中酸洗物质的含量调节脱硫剂的注入量。
（9）副产物产生量少，硫酸钠纯度高，方便利用。
SCR脱硝工艺方案介绍
SCR脱硝工艺简介
SCR技术是指在烟气流程中安装SCR装置。在SCR区段喷入氨水溶液等作为还原剂，在SCR区段利用喷氨系统提供的氨气在SCR催化剂的作用下将烟气中的 NOx还原成 N2和H2O。
工艺原理
本工程设计氨水为还原剂的SCR系统。氨水溶液被送入氨水储存罐罐中进行储存，氨水溶液供应泵将氨水溶液储罐中的氨水溶液加压后打至喷射模块，通过喷射器将其喷入到烟道中，经炉膛中炉膛高温烟气作用，蒸发出氨气，参与NOx的还原反应。
NH3与烟气一起进入SCR反应器，经过催化剂的催化在SCR反应器内，NOx通过以下反应被还原：
4NO + 4NH3+ O2→4N2+ 6H2O
6NO + 4NH3→5N2+ 6H2O
2NO2+ 4NH3+ O2→3N2+ 6H2O
6NO2+ 8NH3→7N2+ 12H2O
NO + NO2+ 2NH3→2N2+ 3H2O
停留时间：
研究表明，NH-NO 非爆炸性反应时间仅约100ms。停留时间指的是还原剂在炉内完成与烟气的混合、液滴蒸发、蒸发成NH3、NH3转化成游离基NH2、脱硝化学反应等全部过程所需要的时间。
延长反应区域内的停留时间，有助于反应物质扩散传递和化学反应，提高脱硝效率。当合适的反应温度窗口较窄时，部分还原反应将滞后到较低的温度区间，较低的反应速率需要更长的停留时间以获得相同脱硝效率。
化学当量比（NSR）：
NH3-NO理论化学反应当量比为1:1，但由于一小部分未反应的NH3随烟气排入大气，因此，需要比理论化学当量比更多的还原剂喷入炉膛才能达到较理想的NOx 还原率。此外，当原始 NOx 浓度较低时，脱硝还原化学反应动力降低，为达到相同的脱硝效率，需要喷入炉内更多的还原剂参与反应。
还原剂合与烟气的混合：
脱硝还原剂与烟气充分均匀混合，是保证在适当的 NH3/NO 摩尔比下获得较高脱硝效率的重要条件之一。为将还原剂准确送到炉膛内合适的脱硝还原反应温度区间，并与烟气充分混合，通常采用如下措施：
优化雾化器的喷嘴，控制雾化液滴的粒径、喷射角度、穿透深度及覆盖范围。
强化氨水喷射器下游烟气的湍流混合，增加反应温度区域内的 NH3/NOx扩散，提高反应速率。
布袋除尘系统工艺介绍
袋式除尘器高的除尘效率是与它的除尘机理分不开的。含尘气体由除尘器下部进气管道,经导流板进入灰斗时,由于导流板的碰撞和气体速度的降低等作用,粗粒粉尘将落入灰斗中,其余细小颗粒粉尘随气体进入滤袋室,由于滤料纤维及织物的惯性、扩散、阻隔、钩挂、静电等作用,粉尘被阻留在滤袋内,净化后的气体逸出袋外,经排气管排出。滤袋上的积灰用气体逆洗法去除,清除下来的粉尘下到灰斗,经双层卸灰阀排到输灰装置。滤袋上的积灰也可以采用喷吹脉冲气流的方法去除,从而达到清灰的目的,清除下来的粉尘由排灰装置排走。袋式除尘器的除尘效率高也是与滤料分不开的,滤料性能和质量的好坏,直接关系到袋式除尘器性能的好坏和使用寿命的长短。而过滤材料是制作滤袋的主要材料,它的性能和质量是促进袋式除尘技术进步,影响其应用范围和使用寿命。
过滤式除尘装置包括袋式除尘器和颗粒层除尘器，前者通常利用有机纤维或无机纤维织物做成的滤袋作过滤层，而后者的过滤层多采用不同粒径的颗粒，如石英砂、河砂、陶粒、矿渣等组成。伴着粉末重复的附着于滤袋外表面，粉末层不断的增厚，布袋除尘器阻力值也随之增大;脉冲阀膜片发出指令，左右淹没时脉冲阀开启，高压气包内的压缩空气通了，如果没有灰尘了或是小到一定的程度了，机械清灰工作会停止工作。
低压脉冲袋式除尘器的气体净化方式为外滤式，含尘气体由导流管进入各单元过滤室，由于设计中滤袋底离进风口上口垂直距离有足够、合理的气流通过适当导流和自然流向分布，达到整个过滤室内空气分布均匀，含尘气体中的颗粒粉尘通过自然沉降分离后直接落入灰斗，其余粉尘在导流系统的引导下，随气流进入中箱体过滤区，吸附在滤袋外表面。过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体、排风管排出。
滤袋采用压缩空气进行喷吹清灰，清灰机构由气包、喷吹管和电磁脉冲控制阀等组成。过滤室内每排滤袋出口顶部装配有一根喷吹管，喷吹管下侧正对滤袋中心设有喷吹口，每根喷吹管上均设有一个脉冲阀并与压缩空气气包相通。清灰时，电磁阀打开脉冲阀，压缩空气经喷由清灰控制装置（定时、手动控制）按设定程序打开电磁脉冲喷吹，压缩气体以极短促的时间按次序通过各个脉冲阀经喷吹管上的喷嘴诱导数倍于喷射气量的空气进入滤袋，形成空气波，使滤袋由袋口至底部产生急剧的膨胀和冲击振动，造成很强的清灰作用，抖落滤袋上的粉尘。
三方监测报告：
